Внедрение Axelot WMS X5 на молочном комбинате

Молочный комбинат — производственное предприятие с разветвлённой складской инфраструктурой: склад отгрузки и пять буферных складов приёмки и хранения продукции, смежных с производственными цехами. Специфика молочного производства требует жёсткого контроля сроков созревания, соблюдения правил совместимости товаров и точного управления ячейками хранения.

До начала проекта предприятие работало на самописной системе автоматизации складского учёта на базе 1С:ERP. Со временем она перестала справляться с реальными потребностями склада, и накопился ряд системных проблем.

Комплектовщики самостоятельно выбирали ячейку для отбора — без какой-либо логики оптимизации. В результате ячейки хранения были заполнены частично, свободного места для новых паллет из производства не хватало. Уплотнение товара выполнялось без контроля совместимости — что на молочном производстве недопустимо. Сроки созревания продукции не контролировались: сотрудники не понимали, какой товар готов к отгрузке, а какой ещё нет. Часть операций выполнялась без ТСД, что приводило к расхождению фактических остатков с данными в системе. Пересчёт товара проводился 1–2 раза в день, и проблемы учёта выявлялись постфактум. Контроль отгрузки излишков также был ручным.

Задача проекта — перейти с самописного решения на специализированную систему складского учёта Axelot WMS X5, выстроить корректные процессы управления ячейками, отбором и отгрузкой, и устранить накопившиеся узкие места.

Мы выступили подрядчиком по внедрению Axelot WMS X5 и интеграции системы с 1С:ERP. Проект прошёл последовательно через несколько этапов.

1. Настройка и моделирование процессов

На старте команда изучила реальные процессы складской логистики комбината: маршруты движения продукции от производственных цехов до отгрузки, правила совместимости товаров, логику созревания и специфику работы буферных складов. На основе этого анализа были настроены процессы в Axelot WMS X5 и выстроена модель управления задачами и очередями.

2. Демонстрация, тестирование и обучение

До выхода в промышленную эксплуатацию система была продемонстрирована ключевым пользователям, протестирована на реальных сценариях и скорректирована. Параллельно подготовлены инструкции и проведено обучение персонала — как для сотрудников, работающих с ТСД, так и для операторов в базе WMS.

3. Внедрение и опытно-промышленная эксплуатация

После тестирования система была запущена в работу. На этапе опытно-промышленной эксплуатации команда сопровождала пользователей, оперативно устраняла возникающие вопросы и доводила процессы до стабильного режима работы без ошибок и необходимости постоянных консультаций.

Ключевые функциональные решения

• Оптимизация отбора из ячеек — задачи на отбор формируются так, чтобы максимально освобождать ячейки хранения, а не дробить остатки по всему складу

• Контроль совместимости при уплотнении — система не позволяет размещать несовместимые товары в одной ячейке

• Контроль сроков созревания — сотрудники видят, какая продукция готова к отгрузке, а какая ещё нет

• Обеспечение склада отгрузки — буферные склады автоматически подпитывают склад отгрузки под фактическую потребность

• Контроль выполнения задач отбора — система отслеживает статус каждой задачи и сигнализирует о проблемах нехватки товара на этапе отбора

• Автоматический поиск альтернативной ячейки — при нехватке или наличии бракованного товара система сама предлагает замену

• Автоматизация контроля излишков при отгрузке — исключает ручной контроль и человеческий фактор

После выхода на стабильный режим работы предприятие получило полностью управляемую складскую инфраструктуру с контролем на каждом этапе движения продукции.

Количественные результаты:

• 6 складов автоматизировано — склад отгрузки и 5 буферных складов приёмки и хранения

• 3 процесса отгрузки автоматизировано: отгрузка продукции клиентам, отгрузка подарков, отгрузка брака

• 179 сотрудников работают с ТСД

• 43 пользователя работают в базе WMS

• 62 очереди задач настроено в системе

• 35 подписок на события обеспечивают автоматическую реакцию системы на изменения

Качественные результаты:

• Устранена проблема частично заполненных ячеек — склад использует пространство эффективно, новые паллеты из производства всегда находят место

• Исключено уплотнение несовместимых товаров

• Сотрудники склада в реальном времени видят статус созревания продукции и отгружают только готовый товар

• Проблемы нехватки товара выявляются на этапе отбора, а не по факту пересчёта

• Ручной контроль излишков при отгрузке заменён автоматическим