Тендеры и лиды
Информация
Почти любая упаковка рано или поздно окажется в мусорке. Вопрос в том, насколько хорошо она успеет сыграть свою роль в бизнесе и жизни потребителя. Часть коробок и этикеток закончат своё существование, даже не встретившись с продуктом. Увы, неудачные тиражи случаются. А некоторые классные идеи клиента или дизайнера могут привести к порче или полной утрате товара. В таких случаях нарушаются бизнес-процессы и компания несёт убытки. Есть способы избежать подобных ситуаций и снизить риски для бизнеса, связанные с дизайном и производством упаковки.
В течение 6 лет работы на проектах с упаковкой случалось всякое: ошибались мы, клиенты и типографии. У каждой ошибки есть не только цена, но и ценность. Мы коллекционируем «грабли» — это наш опыт, позволяющий экономить деньги, время и нервы нашим клиентам и себе.
Вот несколько историй из нашей коллекции.
Клиент, с которым мы уже делали дизайн для линейки косметики, пришел со свежей задачей: нужен дизайн упаковки для новой линейки. Задача была срочная, дизайнер принял её по телефону. Из-за того, что мы уже делали похожую задачу с этим клиентом, показалось, что всё понятно и не стоит тратить драгоценное время на подробные расспросы. Но получилось, что мы сами поймали себя в ловушку «ни слова больше, погнали делать».
Дизайнер с энтузиазмом оперативно взялся за работу и подготовил несколько классных концепций. Мы показали результат клиенту и получили негодование. Собрали обратную связь, зафиксировали комментарии и забрали на доработку. Дизайнер сделал второй подход с учётом всех замечаний. Однако дизайн всё ещё не удовлетворил клиента и мы получили новую порцию комментариев. В этот момент стало очевидно, что нам не хватает информации и мы не до конца понимаем суть задачи. После более основательного опроса заказчика выяснилось, что клиенту не нужен был совершенно новый дизайн. Всё оказалось намного проще: достаточно было взять дизайн текущей линейки и добавить новое название. Это была задача на пару часов, но мы превратили её в целый проект с несколькими итерациями доработок. В итоге потеряны время и деньги, дизайнер почувствовал фрустрацию из-за работы, проделанной впустую. Однако вовремя осознав, что нужно отмотать на начало и провести подробное интервью с клиентом, мы успешно завершили проект. Результат полностью соответствовал ожиданиям заказчика.
Работа над ошибками. У нас есть правило: работа всегда начинается с подробного разговора о задаче, выяснения контекста, в котором она возникла. Мы составляем и согласовываем с клиентом документ «Понимание задачи» и только после этого начинаем работу. После этого случая мы зафиксировали, что никогда нельзя экономить время на этапе понимания задачи и делать исключения из этого правила. Даже с хорошо знакомыми клиентами и особенно с задачами, которые сразу кажутся понятными. Такая «экономия» почти всегда приводит к ещё большим тратам.
Мы всегда начинаем работу с замеров тары, которую предоставляет клиент. Собираем прототипы «беляки», чтобы проверить, как в реальности будет выглядеть и ощущаться упаковка, как будет «сидеть» этикетка и как всё это будет работать вместе. Это обязательная часть процесса разработки упаковки. Однако уже несколько раз мы чуть не оказывались в ловушке, когда клиент закупил новую тару точь-в-точь как раньше (его сотрудники проверили). Задача была внести минорные правки в текст и скорее отдавать макеты в печать (продукция простаивает, продажи тормозятся и еще много убедительных доводов поторопиться).
«Не-не-не, так дело не пойдёт!» — должен сказать или хотя бы подумать опытный дизайнер упаковки. Наш так и подумал и настоял на том, чтобы ему прислали образцы новой тары. И вуаля! Новый бутылёк оказался чуть больше в диаметре, а пипетка на нём чуть выше прежней. В старую коробку тара не помещалась. Эта история с хорошим концом — для печати нового тиража размеры коробки были скорректированы. Клиент не понёс убытки из-за погрешности обычной канцелярской линейки, которой его сотрудники первоначально измеряли новую тару.
Работа над ошибками. Если риск в этот раз не сработал, это не значит, что его не было. Мы зафиксировали в процессах правило: по умолчанию не работаем с макетами, не изучив тару самостоятельно. Однако если клиент понимает этот риск, берёт его на себя, и у него нет возможности по каким-то причинам предоставить образцы тары — мы идём навстречу. Собираем максимум информации о таре с клиента и делаем макеты.
Перед тем, как клиент даст отмашку на запуск печати, дизайнер всегда проверяет спецификацию, которую присылает типография. Он скрупулёзно изучает превью макетов в этом документе, чтобы убедиться, что в типографии файлы для печати открылись без ошибок, проверяет цветовые схемы, материалы и отделку. Потом перепроверяет всё это ещё раз. И только после этого, затаив дыхание, говорит «Поехали!» «Согласовано» (на самом деле пишет в переписке, чтобы все решения были зафиксированы в письменном виде).
Но ещё рано открывать шампанское. Самое ответственное — приёмка тиража — впереди. И пока успешно напечатанные коробки и этикетки не отправятся клиенту, дизайнер не выдохнет.
И не зря: был случай, когда дизайнер приехал в типографию принимать партию этикеток для космецевтического бренда. При внимательной проверке стало понятно, что печать с браком: кое-где краска была с подтёками, а на некоторых наклейках внутри букв были точки. Дизайнер заметил, что дефекты печати присутствовали не на всех этикетках и принял решение не отбраковывать сразу весь тираж, а размотать бобины и проверить всё.
В процессе этой трудоёмкой проверки было забраковано примерно 40% этикеток, а удачная часть тиража отправилась к клиенту, чтобы не тормозить полностью выпуск продукции и продажи, пока заново запускается процесс печати.
Здесь мы прошли мимо граблей только благодаря тому, что дизайнер, который проектировал упаковку и делал макеты, принимал тираж и сходу понял, где брак и что часть этикеток может быть пригодной. Мы взяли это за правило: дизайнер отвечает за итоговый результат. Он лучше всех знает макет и поэтому лучше всех распознает брак.
Работа над ошибками. Всегда настаиваем на том, чтобы дизайнер, который создавал макеты, участвовал в приёмке тиража, если это физически возможно.
Эта история продолжает тему ошибок на стороне типографии, но она примечательна тем, что в ней речь пойдёт не про дефекты печати.
Мы работаем с крупными проверенными типографиями, которые печатают для федеральных брендов. Однако это не даёт 100% гарантии, что всё пройдёт гладко.
Согласовали макеты с клиентом, отправили файлы в типографию, проверили и подписали спецификацию. Макеты ушли в печать.
И вот всё готово. Дизайнер принимает тираж и с удивлением обнаруживает, что на напечатанных этикетках оказался устаревший логотип компании и неактуальные контактные данные клиента. Магия? Отнюдь. Просто в процессах типографии произошёл какой-то внутренний сбой и в последний момент они отправили в печать старый макет.
Работа над ошибками. К сожалению, подходящих типографий не так много, и обрывать выстроенные долгосрочные отношения с субподрядчиком из-за одного такого инцидента скорее всего не стоит. У всех бывают накладки. Однако строгая фиксация договорённостей в письменном виде и подписание спецификации снижают риски. Кроме того, столкнувшись с такими ситуациями, мы подсвечиваем клиенту возможные задержки на этом этапе и планируем проект с запасом по времени.
Когда опасности печати остались позади и успешно напечатанные коробки и этикетки приезжают на производство, они встречаются с продуктом. И эта встреча не всегда проходит гладко. Процесс этикетирования может отличаться на разных производствах. Чаще он автоматизирован, но бывает, что этикетки клеятся вручную. На крупных заводах может быть несколько линий этикетирования и они могут быть оборудованы или настроены по-разному. Один тираж могут наклеить на одной линии, а спустя время новую партию этикеток могут запустить на другом оборудовании.
Однако не всегда мы были так внимательны к этому. Однажды в начале работы с упаковкой мы не уточнили техтребования для этикетирования и подсунули клиенту свинью этикетки на бобине с втулкой неверного диаметра. А в другой раз не проконтролировали расположение этикеток на намотке и получилось, что они перевернуты по отношению к аппликатору. На производстве выкрутились, и этикетирование прошло успешно. Но такие недочёты могут привести к более серьёзным проблемам, так как задержки на одном этапе влекут за собой проблемы на следующих этапах и могут быть нарушены цепочки логистики, хранения и реализации продукции.
Пример технических требований в спецификации
Работа над ошибками. Сейчас мы для каждого тиража этикеток обязательно уточняем технические требования для этикетировочного оборудования и передаём эту информацию в типографию.
Однажды в студёную зимнюю пору клиент пришёл с отличной идеей — выпустить новое премиальное жидкое мыло в бутылке из тёмного стекла с чёрным дозатором. Дизайн тоже должен был выглядеть дорого и лаконично — только белое на чёрном. Сделали дизайн, напечатали этикетки, которые были успешно наклеены на тару. Получилось достойно.
Партия нового мыла смотрелась эффектно, клиент был доволен. Только вот никто не подумал, что стеклянная тара не просто хрупкая, а ещё и опасная в это время года — при транспортировке никто не учёл перепады температур, мыло замёрзло и многие банки лопнули. А те, что остались целыми, были испачканы мылом. В итоге большая часть партии угодила в мусорку, не доехав даже до склада клиента.
Работа над ошибками. Учитываем материал тары и продумываем весь путь от типографии до сумки конечного покупателя. Подсвечиваем клиенту, где могут быть риски и как их избежать.
Мы прошли через множество рискованных и трудных ситуаций с упаковкой. Мы сделали выводы и отладили внутренние процессы, настроили коммуникацию с клиентами и типографиями. Но сколько бы соломки мы ни подстелили, конечно мы не застрахованы на 100% от непредсказуемых обстоятельств. Однако новые вызовы нас не пугают, потому что в основе нашего подхода — забота. Это такой универсальный способ мышления, который позволяет заранее подумать о том, как сделать хорошо и удобно. Делимся сюжетом, который напомнил нам о том, что забота нужна на всех этапах.
Однажды мы разработали для клиента конструкцию коробки, которая специально была больше, чем тара с продуктом. Более крупная коробка удобнее лежала в руке и выглядела солиднее. Чтобы баночка с продуктом не болталась внутри, мы предусмотрели клапаны с отверстиями: внизу, чтобы вставить в него тару, и вверху, чтобы в нём разместилась и зафиксировалась верхняя часть пипетки. Утвердили концепцию, собрали макет новой коробки, примерили тару, убедились, что всё легко собирается и выполняет свою функцию. Согласовали конструкцию с клиентом и занялись чистовыми макетами.
Наша система сама подберет вам исполнителей на услуги, связанные с разработкой сайта или приложения, поисковой оптимизацией, контекстной рекламой, маркетингом, SMM и PR.
Заполнить заявку
13470 тендеров
проведено за восемь лет работы нашего сайта.
Но далёкий от дизайнера процесс сборки упаковки на производстве пошёл не по плану. Сборщики впервые встретились с такой конструкцией коробки. Они не смогли разобраться, как её правильно собирать, повертели-посмотрели и стали звонить клиенту с жалобой на ерунду, которую придумал дизайнер (а такой ерунды уже большой тираж напечатан). В итоге раздражённый клиент, у которого застопорился процесс упаковки готовой продукции, связался с нами и потребовал разобраться с ситуацией. Вопрос быстро решился записью видео-инструкции. Но все уже успели понервничать.
Пример необычной конструкции клапанов, потребовавший инструкции по сборке
Работа над ошибками. Заранее смотрим на весь цикл создания упаковки с позиции заботы, думаем о комфорте клиента, конечного потребителя и всех остальных людях, причастных к циклу жизни нашей упаковки.
Если точнее:
— Проводим интервью с клиентом, а не кидаем ему бриф на заполнение. Сами составляем документ «Понимание задачи» и отправляем клиенту на согласование.
— Проектируем такую упаковку, на которую приятно смотреть и держать в руках. Учитываем нюансы тары. Думаем о том, чтобы упаковщикам было легко собирать наши коробки, а этикетки клеились правильно.
— Продумываем конструкции, которые экономичны в производстве, безопасно транспортируются, сохраняют продукт и легко открываются клиентом.
— Создаем такой дизайн, который притягивает внимание и позволяет легко считывать всю информацию о продукте.
— Организуем встречи/созвоны, чтобы посмотреть и обсудить предложенные концепции в формате диалога, внимательно относимся к сомнениям клиента, прислушиваемся к его экспертности в своей области. Сами фиксируем обратную связь.
— Ведём переговоры с типографией: выясняем все нюансы и технические требования, уточняем формат файлов, в которых им удобнее всего забирать проект в печать.
— Общаемся с производством клиента, уточняем как и где будет наклеиваться и собираться упаковка. Узнаем технические требования для этикетировочного оборудования и передаём их в типографию.
— Проверяем спецификацию от типографии и даём клиенту отмашку на старт печати.
— Принимаем и проверяем готовую упаковку. При необходимости решаем, что делать с браком.
— При необходимости организуем доставку из типографии до производства клиента.
Мы берём на себя весь цикл создания упаковки:
Идея → дизайн → подготовка к печати → сопровождение в типографии → приёмка тиража → доставка клиенту.
В наши компетенции входит:
— разработка дизайна коробок, этикеток, обечаек,
— проектирование конструкций коробок, ложементов,
— подбор материалов и отделки,
— масштабирование дизайна на упаковки разного размера,
— дизайн инструкций по применению,
— коммуникация с типографией,
— коммуникация с производством.
Работа с упаковкой, как правило, не заканчивается на выпуске первого тиража. Когда упакованные продукты отправляются со складов на реализацию и находят своих покупателей, приходит пора печатать новые партии коробок и этикеток. Мы собираем обратную связь о том, как упаковка ведёт себя в жизни: удобно ли её собирать, выдерживает ли она транспортировку и эксплуатацию, нравится ли она конечному потребителю. При необходимости мы вносим корректировки в макеты, дорабатываем конструкции коробок, подбираем новые материалы и способы отделки.
В nikitakozin.com мы управляем не только дизайном, но и рисками.
