Тендеры и лиды
Информация
Привет! На связи команда корпоративного мессенджера Compass.
Компания без единой швейной машинки печатает кроссовки для Louis Vuitton на 3D-принтере. Звучит как фантастика, но Zellerfeld делает это серийно. Немецкий стартап предложил обувному миру то, чего тот не видел больше ста лет: принципиально новый способ производства обуви.
Каждая пара создана целиком на 3D-принтере. Без клея, без ниток, без ручной сборки. Принтер послойно наносит полимерный материал, формируя подошву и верх как единое целое. На выходе получается готовая пара, которую не нужно дошивать или склеивать.
Zellerfeld использует собственные принтеры и фирменные полимеры. Дизайн загружают в виде цифровой модели, а дальше машина делает всё сама. Время печати одной пары — около четырёх часов. Для сравнения: традиционное производство обуви требует от 60 до 100 ручных операций и десятки различных материалов. Здесь же всё сводится к одному процессу и одному материалу.
Размер подгоняют по 3D-скану стопы. Покупатель через сайт Zellerfeld отправляет скан, алгоритм генерирует индивидуальную форму, и принтер печатает пару конкретно под эту ногу. Массовый пошив по лекалам уходит в прошлое.
Nike экспериментировала с 3D-печатью ещё в 2018 году, выпустив модель Flyprint с напечатанным верхом. Adidas пошёл другим путём, создав линейку 4DFWD с напечатанной подошвой. Но и там, и там 3D-печать закрывала только часть конструкции. Остальное по-прежнему сшивали и клеили на фабриках.
Zellerfeld печатает пару целиком. Это ключевое отличие. Проект не дополняет старое производство, а заменяет его полностью. Ни одна другая компания в мире пока не вышла на такой уровень.
Zellerfeld работает как платформа для дизайнеров и брендов. Компания не продвигает собственную линейку «кроссовок от Zellerfeld». Вместо этого она даёт инструменты и технологии: любой автор загружает свой дизайн, а Zellerfeld превращает его в физический продукт.
Среди тех, кто уже использует платформу, — Херон Престон и другие заметные имена из мира моды. Коллаборация с Louis Vuitton, о которой Zellerfeld объявила в 2023 году, стала главной новостью индустрии: люксовый дом впервые представил обувь, созданную без единого шва.
На сайте Zellerfeld модель можно рассмотреть в деталях и заказать. Формат напоминает маркетплейс: выбираешь дизайн, сканируешь стопу, получаешь пару, напечатанную на 3D-принтере конкретно под тебя. Новый подход к тому, как мир покупает обувь.
Наша система сама подберет вам исполнителей на услуги, связанные с разработкой сайта или приложения, поисковой оптимизацией, контекстной рекламой, маркетингом, SMM и PR.
Заполнить заявку
13755 тендеров
проведено за восемь лет работы нашего сайта.
Но откуда вообще взялась компания, которая печатает обувь вместо того, чтобы её шить? История Zellerfeld начинается в Германии, и она куда прозаичнее, чем можно подумать, глядя на коллаборации с домами высокой моды.
Корнелиус Шмитт, основатель Zellerfeld, пришёл в мир обуви не из fashion-индустрии. Его бэкграунд — инженерия и аддитивные технологии. Шмитт занимался 3D-печатью задолго до того, как она стала модной темой в новостях. Идея родилась из простого наблюдения: производство обуви за последние сто лет почти не изменилось. Те же колодки, те же швейные машинки, те же сборочные линии с ручным трудом. Nike, Adidas и другие гиганты автоматизировали логистику и маркетинг, но сам процесс создания пары кроссовок остался удивительно архаичным.
Шмитт решил, что можно иначе. Не модернизировать существующее производство, а построить новое с нуля, где принтер заменяет десятки операций.
Проект стартовал в немецком городе Целлерфельд — отсюда и название компании Zellerfeld. Первые прототипы выглядели грубо. Напечатанная на 3D-принтере обувь напоминала скорее лабораторный образец, чем что-то пригодное для носки. Проблемы с материалами, формой, гибкостью подошвы. Ранние модели не выдерживали элементарных нагрузок.
Перелом случился, когда команда нашла подходящий тип полимеров и доработала собственные принтеры. Zellerfeld использует запатентованную технологию, где пара создаётся целиком — без клея, без швов, из одного материала. Это принципиально отличает проект от попыток крупных брендов, которые печатали на 3D-принтере только отдельные элементы (вроде промежуточной подошвы у Nike Flyprint).
Zellerfeld привлекла венчурное финансирование и перенесла штаб-квартиру в США. Размер инвестиций позволил масштабировать производство и запустить платформу для дизайнеров. Компания сознательно не пошла путём классического обувного бренда. Вместо этого — открытая модель: любой дизайнер загружает файл через сайт, Zellerfeld печатает и отправляет готовую пару покупателю.
Такой подход снимает барьеры входа в индустрию обуви. Раньше, чтобы выпустить собственную модель кроссовок, нужен был контракт с фабрикой, минимальный заказ в тысячи пар, склад. Сейчас достаточно 3D-файла и аккаунта на сайте Zellerfeld. Для мира дизайна обуви это примерно то же, что Telegram-каналы для медиа: порог входа снизился до минимума, и правила устанавливают уже не только крупные игроки.
Созданный Шмиттом проект к 2026 году вырос из лабораторного эксперимента в полноценную производственную платформу. Обработка персональных данных покупателей (скан стопы, адрес доставки) ведётся через защищённую инфраструктуру сайта. Новый формат производства обуви, представленный Zellerfeld, привлёк внимание не только технологических инвесторов, но и люксовых домов.
Интерес люксовых домов и инвесторов не появился на пустом месте. За ним стоит конкретная команда, которую Корнелиус Шмитт, основатель Zellerfeld, собирал по частям — и не всегда из обувной индустрии.
Шмитт начал проект в стенах Технического университета Брауншвейга. Первые прототипы печатались на стандартном оборудовании, и результат, мягко говоря, не впечатлял: обувь выглядела грубо, носить её дольше пары часов было сложно. Но Шмитт искал не дизайнеров обуви, а инженеров, способных переизобрести сам процесс. Он привлёк специалистов по робототехнике, программированию и материаловедению. Людей, которые до этого не имели отношения к миру кроссовок.
Ход оказался верным. Команда Zellerfeld разработала собственные 3D-принтеры, заточенные под производство обуви. Стандартные машины не подходили: нужна была точность в доли миллиметра при работе со сложными формами стопы, а ещё способность комбинировать несколько типов материалов за один цикл печати. Созданные с нуля принтеры Zellerfeld решили обе задачи.
Компания использует нетипичную для обувного бренда модель найма. Среди ключевых сотрудников — разработчики софта, инженеры-механики и специалисты по полимерам. Классических обувщиков почти нет. Дизайн отдан внешним авторам через открытую платформу сайта, а внутри Zellerfeld сфокусирована на технологии печати и логистике.
К 2022 году компания перенесла производство в США и открыла цех в Портленде, штат Орегон. Выбор города не случаен: здесь расположены штаб-квартиры Nike и других крупных обувных компаний, а значит — концентрация профильных специалистов и поставщиков выше, чем где-либо ещё в мире.
Первая созданная Zellerfeld модель для широкой аудитории была представлена в 2023 году. Производство одной пары занимало около трёх часов. К 2026 году время сократилось, а размер заказов вырос: компания использует уже десятки принтеров, работающих параллельно. Каждый принтер способен отправить в печать новую пару сразу после завершения предыдущей, без переналадки.
Новости о коллаборациях с Хероном Престоном и другими дизайнерами привлекли в Telegram-каналы и профильные медиа волну обсуждений. Но Шмитт в интервью подчёркивает: главная цель проекта — не единичные капсульные коллекции, а полноценная замена традиционного обувного конвейера. Обработка персональных данных покупателей (сканы стоп, адреса) через защищённую инфраструктуру сайта позволяет Zellerfeld выпускать обувь, подогнанную под конкретного человека, в промышленном масштабе.
Персонализированное производство обуви в промышленном масштабе — только часть задачи. Zellerfeld с самого начала строила стратегию выхода на мировой рынок через коллаборации, которые невозможно игнорировать.
Корнелиус Шмитт, основатель Zellerfeld, выбрал путь, который до него в 3D-печати обуви не пробовал никто: вместо того чтобы продавать технологию фабрикам, компания сама стала производителем. Каждая пара создана на собственном оборудовании, из собственных материалов, по дизайну, согласованному с партнёром. Модель бизнеса ближе к студии, чем к заводу.
Первой громкой точкой входа стала совместная работа с Хероном Престоном. Кроссовки, напечатанные на 3D-принтере, попали в новости не как технологическая курьёзность, а как полноценный fashion-продукт. Дизайн выглядел странно — монолитная форма без швов, без клея, без шнурков в привычном понимании. Но именно это и привлекло внимание: обувь, созданная по совершенно другим правилам.
Nike экспериментировала с 3D-печатью ещё в проекте Flyprint, Adidas запустила линейку 4DFWD. Но обе компании использовали аддитивные технологии точечно — для отдельных элементов подошвы или ограниченных коллекций. Zellerfeld печатает пару обуви целиком. Весь верх, вся подошва, все функциональные элементы выходят из одного принтера за один цикл. Никаких сборочных линий. Размер партии значения не имеет: хоть одна пара, хоть тысяча.
Через сайт Zellerfeld покупатель может отправить скан стопы и получить обувь, подогнанную под его анатомию. Другие бренды предлагают выбор из стандартных размеров. Здесь размер создаётся под конкретного человека — с учётом свода стопы, ширины, высоты подъёма.
К 2026 году проект вышел за рамки капсульных коллекций для дизайнеров. Zellerfeld использует собственный сайт как основной канал продаж, а Telegram-каналы и профильные медиа обеспечивают органический поток внимания. Производство масштабируется не за счёт новых фабрик, а за счёт новых принтеров — каждый из них автономен.
Обувная индустрия за последние сто лет почти не менялась: раскрой, сшивка, склейка, ручной труд. Zellerfeld предложила мир, в котором всё это не нужно. Получится ли обуть весь мир — вопрос открытый. Но технология, созданная командой Шмитта, уже работает, и спрос на неё растёт быстрее, чем компания успевает ставить новые принтеры.
